条干CVb即管纱间的变异系数，反应了管纱之间条干指标所存在的差异，数值越大，表示管纱间的条干差异也越大，在布面上出现条干疵点的几率越大。

  条干均匀度是决定布面条干是否均匀的重要的因素，只有良好的成纱条干才能形成条干均匀的布面，布面平整、纹路清晰、条影不明显，手感较为丰满，实物质量较好；如果成纱条干不均匀，布面会呈现雨状的条影不匀，不仅影响成纱的强力、耐磨、弹性等物理特征，而且会影响织物的手感、毛羽，甚至形成紧捻、色差等纱疵，在纺纱工程中，落后锭子常常造成条干均匀度较差，在一根纱条中存在较多的粗节和细节，导致布面条干不匀，因此，抓好落后锭子，对减少锭差和台差具有深远的意义。

  （2）定期对并条胶辊轴承进行加油，防止胶辊轴承磨损和径向间隙超标，引起轴承发热和窜动。

  （1）优化各工序工艺，稳定日常指标。按规定周期进行各个质量指标的试验工作，并密切跟踪各个质量指标的变化趋势，分析引起质量指标变化的要因。

  （2）完善器材使用管理制度，皮辊、皮圈等专件器材的更换由工段负责，严禁其它人员的随意调换。

  （3）为提高工段修东西的人的责任心，由车间查出或轮班上报的坏钳口或设备缺件现象直接与包机责任人挂钩。

  （4）按规定周期对牵伸系统的工艺上机及器材运作时的状态的一致性进行全方位检查和调整。

  （5）工段检查员对每天改纺的机台进行逐台检查，并对改纺试验结果进行跟踪。

  （1）并粗组长每班跟踪试验室抽测试验质量指标的波动情况，并做好记录，班前会上报车间，如果指标波动超过内控标准，车间根据试验结果查找、分析波动原因，安排专人进行调整。

  （2）轮班长每班依规定的时间间隔查看温湿度控制情况不少于四次，保证温湿度的变化始终在规定范围内。

  （3）操作员按照清洁进度表对各工序进行全方位检查，确保棉条通道的清洁，JC品种增加清洁次数。

  （4）检查员每班对并粗值车工接头进行抽头检查，各工序不低于20个，确保值车工的接头质量。

  细纱锭间质量差异，俗称锭差，主要指细纱机上各锭位之间的质量差异。如条干差异、重量差异、捻度差异、强力差异等。锭间差异是客观存在的，虽不能消除，但可以积极采取一定的措施减小到最小限度。

  影响细纱锭间质量差异的因素：主要有细纱人员的素质和操作质量；装备、器材及其维护保养质量的一致性；工艺的适应性和优化效果差异；温湿度的调控质量及分布的均匀性；配棉与半成品质量的控制；质量测试和监控水平、企业综合管理上的水准等。

  （1）粗纱吊锭：要求灵活、对准细纱锭位、注意粗纱架立柱旁边的吊锭定位，不要使粗纱条受到导纱杆支臂的摩擦刮伤，导纱杆的位置要与粗纱吊锭的退绕相适应（运转操作要做到相邻2根粗纱条不要交叉喂入）。

  （2）喇叭口：要求牢固地固定在扁铁上，根据纺纱方法的不同合理确定动程范围并调整适宜，使导纱动程基本上位于皮辊中间部位（没有导纱动程的也要做到须条通道基本位于皮辊中间部位）；内部要光洁无毛刺、无破损、无污垢、无油垢、无积花等。

  （3）摇架：摇架座应固定在摇架支杆上，要求工作正常，不能出现松动现象。用数字压力表逐一校正前、中、后三档皮辊的压力，按标准压力±5牛顿控制；“三开档”要一致，支架上的皮辊、铁壳、上销要与罗拉平行（按时换不合格的摇架爪子及卡簧），加压的位置要正确。弹簧摇架要注意保证弹簧的弹力，防止失效，不合格的要按时换，不能超期使用；气动摇架要注意保证气压的稳定和均衡。

  （4）罗拉、罗拉轴承：要求罗拉支承着实，工作正常，径跳＜0.03mm，回转轻快灵活；罗拉表面必须完好无损伤、清洁干净。揩车时要用铜刷子刷净沟槽后，再用软布沾无水酒精或汽油擦拭，彻底除净表面粘附的污渍和小杂。罗拉轴承要按时加油，运转灵活，运作时的状态良好，每天要检查罗拉轴承和罗拉颈部位，发现不正常现象要及时处理。

  （5）罗拉隔距：必须用罗拉隔距规校正，做到工艺上机精确，锭间无差异。平校完前罗拉后，要认真校正前、中和前、后罗拉隔距，松、紧以0～0.03mm为限。对可调式罗拉隔距规，每次使用前一定要用游标卡尺校准，有条件的公司能够自制固定值的前中罗拉隔距规，如18mm、17.5mm等。

  （6）皮辊、上铁壳和上销的定位：前皮辊相对前罗拉中心前冲量、上铁壳和后皮辊分别对中、后罗拉中心均要做到精准并且一致，上销前沿与下销前沿要做到平齐。在加压状态下，目视上皮圈钳口与前皮辊表面距离（俗称一线天隔距），以看不出差异为好（品种翻改和调整隔距块时，对一线天隔距也要如此要求）。

  （7）上销中间板簧（如果是碳纤维上销则不需此项）：若发现压力差异较大或安装不到位，应按时换或修整，一般2～3年左左全部更换一次。

  （8）上、下销（如果是碳纤维上销则不需做上销整形）：上、下销每4～6个月需要全部校验，并用专用工具按品质衡量准则要求进行整形修理。切忌工作时把下销做撬棍使用（常见的不良行为）。

  （9）隔距块、胶圈钳口：宜采用圆弧形单面隔距块并以0.25mm分档，同品种机台上的隔距块不仅规格和颜色要一致，而且每只隔距块的左右两脚要同时着实，保证压在下销前部平面的表面上，以0.05mm塞尺插不进为合格。胶圈钳口要做平齐，即上销相对下销要求前沿平齐。

  （10）下皮圈张力钩：每次揩车时要检查下皮圈的张力钩，要求摆动灵活，确保能够张紧皮圈，消除张紧过紧、过松等不合格现象。

  （11）皮圈：皮圈的型号、生产厂商、新旧和新旧搭配等，每个品种的每台车必须一致。要制定合理的更换、报废周期。要根据所纺品种确定皮圈清洗周期，下车清洗的皮圈经过挑拣后，要用专用清洁剂洗涤并凉干。寒冷天气调换皮圈时，上车前必须对皮圈进行预热，使皮圈的表面温度与车间达到一致或相近后再上车。

  （12）皮辊：要精细制作，定期回磨，从皮辊自身上将差异消除到最小，平常清洗和使用要正确。要求同品种前、后皮辊的直径、使用年数的限制、生产厂商、型号、表面解决方法等保持一致；为保证前皮辊在机台上良好的运转状态，每天必须由专人或兼职人员负责上机摸皮辊，及时有效地发现、剔出运转不良的皮辊。寒冷天气揩车和调换皮辊，上车前必须对皮辊进行预热，使皮辊表面温度与车间达到一致或相近后再上车。

  减小锭间捻度差异，强力差异，除做好以上工作外，还应做好卷绕部分的精细化管理工作：

  （1）叶子板、导纱钩：同品种的叶子板、导纱钩型号、导纱钩孔径、使用年数的限制、生产厂商等一定要保持一致。叶子板应固定在支杆上，不能出现松动现象，相对于车平面向上微翘3度，导纱钩应固定在叶子板上不能松动，纱线通道部位要光洁无毛刺、无沟槽，并与锭子中心、钢领中心同心，3-6个月要校准一次。

  （2）锭子：新锭子上机后要按说明书的要求做清洗和加油；进入正常使用后，要做好维护保养和加油工作，减轻磨损，延长常规使用的寿命。同品种的锭子型号、直径、使用年数的限制、生产厂商等一定要保持一致，建议还是不要超期使用，要消灭不合格锭子。要定期（3-6月）校验锭子转速，并将差异控制到最小。3-6月要校一次锭子，消除歪锭子、歪气圈现象，运转班每班要做好锭脚和锭钩的清洁工作，保证锭子转动灵活、轻快，还要及时清除锭脚回丝，以保证和筒管良好配合。

  （3）锭带及张力：要与锭盘直径相配套，20mm以上锭盘直径可选宽度为10mm的橡胶锭带，也可选宽度为12mm的橡胶锭带。20mm及以下锭盘直径可选宽度12mm左右的橡胶锭带。长度要一致，结口要自然贴伏，平整、牢固。锭带运转时，要消除打翻、上跳到锭盘上锥和从锭盘上脱落挂于托架上回转等不良现象。张紧架下重锤的定位必须统一，整车新锭带上车时，从导纱板间向下目视等长锭带张紧架的重锤上翘程度要基本一致，以保证锭带张力一致。特别是邻近中墙板的2根锭带要调整好。新锭带运转一段时间后有伸长，要结合揩车及时调整。

  （4）锭带盘：同品种的锭带盘型号、直径、使用年数的限制、生产厂商等必须一致，并安装正确，要定期给锭带盘加油，保证其完好运转。

  （5）钢领、钢丝圈：同品种的型号、规格（直径）、使用年数的限制、生产厂商等必须一致，并配套良好，建议还是不要超期使用，要消除钢丝圈挂花现象。

  （6）隔纱板及其支架：同品种的型号、长短、生产厂商等必须一致，并配套良好，要求表面光洁无毛刺、无污垢，左右位置要处于2根锭子的中间，不与纺纱气圈相碰，通过调整支架使前后位置统一。

  （7）钢领板：要做好水平，上下升降灵活，消除打顿现象，特别是接口处更要保证平整。

  （8）清洁器：要求外形完好，安装正确，隔距合理，能发挥正常作用，不能出现挂花和积花现象。

  （9）筒管：同品种的型号、直径、使用年数的限制、生产厂商等必须一致，并与锭子配套良好，每半年要对筒管质量逐只进行一次检验，并上硅油，踢除不合格的纱管。

  （1）开展全面质量管理工作，推行无疵化工作理念，逐步的提升工作质量，以良好的工作质量来保证产品质量。

  （2）积极推行新技术、新器材、新工艺。在使用新型纺纱专件上，先进行小、中试，积累使用经验，验证使用效果，达到预期目的后再大面积推广。

  （3）稳定一线员工队伍，抓好技术培养和训练工作，保持人员的整体技术水平逐年提高。特别是要抓好新员工的传、帮、带工作，新员工的工作质量必须要有专人检查。

  （5）创新质量检查和考核方法，对细纱锭间质量差异建立一套科学的检查和考核管控体系，使有关人员人人有指标，做到人人自加压力、自找问题、自我改进，逐步实现各阶段的奋斗目标。

  （1）提高细纱工艺的适应性并做好优化工作。粗纱定量、粗纱捻系数、粗纱定长、细纱牵伸倍数、细纱牵伸分配、罗拉隔距、钳口隔距、摇架压力、皮辊前冲位置、钢领钢丝圈的选用与配套、锭速等工艺参数要合理设置和优选。

  （2）加强细纱运转操作管理工作，严格执行操作法，做好清洁、防疵、捉疵等工作。

  （3）调控好细纱温湿度及其稳定性，防止温湿度出现剧烈波动，保证温湿度分布的均匀性，确保纺纱生活顺畅。

  （4）改进质量测试方法，提高日常质量控制水平。充分的利用自络电清功能开展细纱锭位质量监测工作，及时消除劣锭；科学安排抽样方法，保证每只锭子的纺纱质量每3个月都能被抽检到一次；合理选配原料，加强前纺质量管理，提高粗纱质量（含卷装、成形及退绕质量），减小粗纱的锭间质量差异，并做好工序间转移的防护工作；加强操作管理工作，提高机台清洁状态，特别是要保证牵伸区的清洁，防止附入性疵点；强化操作技术管理工作，防止人为疵点发生，比如碰毛条子、磨坏粗纱等；提升员工操作水平的一致性，杜绝操作水平不过关的挡车工上车操作。

  （1）优化配棉，按照每个客户对产品的质量发展要求制定配棉方案。因原料各项物理特性存在一定的差异，利用具体的检验测试的数据来优化配棉方案，确立长度、细度、成熟度、强力、短绒率、疵点、回潮等指标的控制范围和极差，尽可能保证配棉指标的稳定性，在几家原料供应厂家中优选1-3家，以一个厂家的原料为绝对主体，原料配比占到70%以上。

  （2）采用正交试验优化工艺方案， 重点保证好牵伸系统对纤维的控制状态。通过试验优化后区牵伸倍数、后区罗拉隔距、粗纱定量和粗纱捻系数之间的配合关系。摸索出牵伸工艺参数的基本规律，正确地处理好控制了与握持力、控制力与引导力的关系。

  （3）前纺生条、精梳条用条桶颜色加机台号进行品种标识，各品种固定供应。预并、头并每眼机后的生条不能有同一机台生产的，以加强混合效果。

  （4）提高末并条干、重量一次性测试合格率。末并条干CV值控制在2.5%以内，一次性测试合格率达到95%以上。重量不匀率控制在0.3%以内，一次测试合格率达到90%以上。

  （5）降低粗纱条干CVb，提高粗纱内在质量的一致性，从前纺半制品方面为改善成纱条干CVb奠定基础。

  （6）确保各工序工艺上车的准确性，特别是牵伸系统工艺上机的一致性，一定要符合工艺设计的基本要求。提高成纱质量的一致性，降低台间、眼间、锭间差异，成纱条干CVb、强力CV要求达到A级及以上。

  （7）细纱平扫车和换钢丝圈按周期进行，防止因平扫车不及时造成的质量差异。

  条干CVb是批内纱线稳定性的主要参考标准，企业按照每个客户提供的品质衡量准则组织生产，保持批内指标稳定，减少质量波动，减小锭间差异。充分运用自络电清的在线检测功能剔除质量指标超标的管纱。对剔除出来的管纱确定细纱锭位进行跟踪维修，以减少细纱落后锭子，提高纱线综合质量水平。